蒸馏装置是耗能大户，百日攻坚创效行动以来，广州石化1号蒸馏装置将降低能耗作为一项重要工作，通过对标先进，找出差距、制定措施，狠抓落实，实现加热炉效率提升、循环水用量下降、蒸汽用量下降。3-6月份，装置能耗更是实现了“四连降”，6月份能耗降至7.96千克标油/吨原油，创装置历史新低。

   加热炉热效率提升4%

  加热炉瓦斯消耗是蒸馏装置的耗能“大户”，约占装置总能耗的85%以上。由于瓦斯系统不稳定，热值波动，导致加热炉操作波动，制约了加热炉热效率的提升。

  为此，装置成立技术攻关小组，工艺员韦纯杰利用装置检修时机，新增了液化气补充系统瓦斯流程，对系统燃料气温度和密度进行实时监控，根据数据变化及时调整参数，减少加热炉运行波动。同时，通过热成像仪、泄漏检测与维修（LDAR）技术等手段对加热炉各火嘴及长明灯情况进行全面排查，及时消除漏点，解决炉体密封不严的问题，确保加热炉燃烧状况良好。

   攻关人员还通过使用液化气补充瓦斯燃料气、定期清理加热炉火嘴、优化调整引风机永磁调速等措施，收效明显。4月份开始，加热炉烟道的烟气出口氧含量从6.5%降至3.9%，排烟温度降低了20摄氏度，加热炉平均热效率从3月份的89%提高到目前的93%以上。

   循环水用量下降40%

   蒸馏装置工艺介质多，水冷器多，循环水用量大。3月份以前，装置循环水用量达4300吨/小时。

  “循环水目前用量大，从另一个角度说明节约挖潜的空间也大。”装置工艺主管唐国庆组织人员，对现场36台水冷器进出口温度逐一检测，详细分析装置      循环水使用情况，制定并实施循环水优化方案。对现场负荷不高的水冷器进行优化调整，解决了气温变化大影响水冷器负荷变化的问题，装置用水效率大幅提高。

   装置通过进一步增大热供料比例，强化源头减量优化，降低装置冷却负荷，减少循环水用量。操作人员每天对36台水冷器和循环水进出装置总温差等进行跟踪记录，并制订措施对对温差进行实时优化调整。通过努力，装置循环水用量从3月初4300吨/小时降至目前的2465吨/小时，下降逾40%，每天节约循环水用量44040吨。

   蒸汽用量下降62.5%

   装置经过技术改造，用全用机械抽真空取代蒸汽抽真空后，蒸汽用量大幅下降，制约装置蒸汽耗量的主要因素为塔底汽提蒸汽和伴热。

   秉承“一切成本皆可控”的理念，工艺员丁泽军带领班组人员通过适当控低塔底温度节约塔底蒸汽消耗；根据天气变化停用低压管网线、污油线、密闭采样线等管线伴热蒸汽；采用在线反冲洗方式代替蒸汽吹扫等措施，进一步降低了蒸汽用量。

   在节约蒸汽使用的同时，装置利用公司压减航煤的契机，优化常压塔操作，重点从提高常二柴油侧线出发，优化产品侧线操作，增大自产汽提蒸汽量，减少低压蒸汽的使用。

   通过努力，装置蒸汽耗量从4月初4吨/小时下降到目前1.5吨/小时，下降幅度达62.5%。