10月22日，在齐鲁石化烯烃部液态烃球罐检修现场，一套升级后的“充压—泄放”液态烃球罐检修置换工艺正在平稳运行，和传统连续吹扫作业相比，新工艺下单次检修氮气消耗量直降50%。

氮气无色无味，用于储罐氮封、工艺隔绝、设备吹扫，是石化生产必不可少的安全保护介质。今年以来，齐鲁石化将氮气压减作为节能降碳重点攻坚项目，聚焦公用工程管控，构建制度牵引、技术优化、精细运维三位一体管控体系，在守住安全生产底线的前提下深挖降耗潜力。1月至9月，氮气消耗量同比减少18.05%，增效显著。

一根“指挥棒”

建章立制，压实管控责任

攻坚成效，首先来自刚性制度的统筹引领。今年以来，该公司把氮气压减列为节能降碳重点优化任务，由生产管理部牵头统筹，横向联动各专业部门，纵向贯通各运行部、生产装置，搭建起自上而下、分级负责的管控链条。落地实施氮气消耗压减奖励考核方案，明确“奖优罚劣”刚性规则。

同时，确立“技改技措、精准计量、消除漏损、精细调节、减少放散”五条攻坚路径，开展全流程节氮行动。“以前各装置用气习惯不一样，消耗底数摸不清，现在指标落到生产单元、责任到人，多耗要说明、省下来有奖励。”齐鲁石化生产管理部能源管理科主任师孙松卿介绍。

为把每立方米氮气管住、管实，该公司依托能耗数据动态监测平台，建立每日监控、每月通报的闭环管理机制。“我们安排专人紧盯各生产单元用氮曲线，一旦出现用量异常波动，立刻溯源排查、督促整改。”孙松卿说。他们还按月公示各二级单位消耗指标，对管控成效突出的单位兑现专项奖励，对指标落后的单位及时预警约谈。清晰明确的奖惩机制，让考核指挥棒直达各运行部，推动全员主动控耗。

一套“组合拳”

靶向施策，深挖降耗空间

“我们从工艺运行、设备缺陷、操作管理3个维度找准耗氮痛点，统筹部署技术优化与流程管控举措，各运行部对照统一方案因地制宜落地。”齐鲁石化生产管理部副经理张一帆表示。

该公司聚焦高耗氮场景靶向施策，从源头减少无效耗氮。工艺流程优化方面，压减非必要持续放散。针对乙烯卸车、罐区VOCs（挥发性有机物）治理等高频耗氮环节，统一规范作业流程。在乙烯卸车点位增设临时氮气管线，精准管控作业压力，工序结束后第一时间切断气源，杜绝氮气浪费。“用气额度就像海绵里的水，挤挤总会有的。我们紧盯VOCs治理的用气变化，手动实时调整阀门，一点点把富余的用气额度‘挤’出来。”烯烃部岗位操作工说。

消缺治漏方面,该公司组织开展拉网式排查，统筹氮气系统专项检漏行动，各单元建立管控台账，连续用氮点位确保每日跟踪、每周复盘；间断用氮点位定期巡检，发现漏点快速闭环处置。“罐区管线繁杂，很多问题点隐蔽难察，只有严格把控总量，才能精准掌握异常消耗。”齐鲁石化生产管理部能源管理科负责人杨文涛说。

一本“明细账”

精细运维，夯实根基

短期压降靠集中攻坚，长期稳控依靠常态化的精细管理。齐鲁石化把管控触角延伸到罐区、岗位一线，在储运系统统一储罐氮封操作标准，结合储罐物料进出节奏合理补气，对检尺、采样等间歇性作业规范用气时长，同步排查罐区阀件密封隐患，根据用气规律提前判断、动态调节，持续减少不必要的氮气损耗。“氮封不是压力越高越稳妥，控制在安全区间内才能兼顾安全与节约。”杨文涛说。

在此基础上，该公司将节氮指标进一步下沉至班组，在班组实施货币化核算，把消耗指标纳入班组月度排名。

“比着省、赶着超，谁都不想落在后头，节氮的主动性极大增强。”橡胶部生产技术组副主任师庄永涛感慨道。从单位考核到班组竞赛，层层传导压力、激发动力，让节约氮气从专项攻坚任务，变成岗位员工自觉的操作习惯，持续巩固节氮成果。