首次应用多相催化氢甲酰化和单原子催化剂

　　9月10日，宁波巨化化工科技有限公司对外宣布，该公司建设的5万吨/年多相催化乙烯氢甲酰化及其加氢制正丙醇工业装置全流程一次开车成功，并生产出合格产品。此次开车成功开创了两个先河——既是单原子催化剂的首次工业应用，也是烯烃多相催化氢甲酰化技术的首次工业应用。

　　该项目由宁波巨化公司和中国科学院大连化学物理研究所、中国寰球上海公司历经3年共同研发、设计、建设，在工艺路线选择、工艺流程设计、设备选型、自动控制等方面进行了大量优化和完善，采取了多项填补行业空白的先进控制技术，最终实现全流程一次开车成功。

　　该装置拥有完全国内自主知识产权，也是全球首套多相催化乙烯氢甲酰化工业应用装置。其主要工艺由中科院大连化物所丁云杰研究员团队研发完成，首次采用了具有高表面积、多级孔结构和高热稳定性的载体和配体双功能聚合物及其负载的贵金属多相单点催化剂，解决了70多年来一直无法解决的烯烃氢甲酰化均相催化多相化过程中贵金属和配体流失的世界性难题。

　　此外，相较于之前行业所使用的均相氢甲酰化工艺，该技术采用固定床反应工艺，活性贵金属和有机配体流失可以忽略不计，催化剂与反应物和产物等几乎无成本分离，反应体系中不采用有机溶剂，产品杂质少、纯度高。

　　该装置实现了单原子催化剂的全球首次工业应用，是中科院副院长张涛院士在国际上率先提出的单原子催化理论的工业化成果。单原子催化剂是一种特殊的负载型金属催化剂，专指载体上的所有金属组分都以单原子分散的形式存在，不存在同原子金属—金属键。不同于此前的均相催化剂以近百个金属原子组成的纳米颗粒为活性中心，单原子催化剂的贵金属原子利用率接近100%。

　　该项目的工艺包研发编制、工程设计等工作由中国寰球上海公司承担。该公司研发团队在工艺流程、配套设备选型、设备设计、自动化控制等方面进行了大量前瞻性优化和改善。

　　正丙醇用途广泛，在溶剂、医药、农药等领域都有多种应用，如在溶剂领域可用于涂料、印刷油墨、日化用品等，在医药领域用于生产丙磺舒、丙戊酸钠、红霉素等，还可用作新能源汽车电解液。我国正丙醇年产能约13.8万吨，而年消费量却达19.5万吨，产能规模还无法完全满足市场需求，需要大量进口。该装置的成功投产，将改善我国正丙醇市场自给不足的被动局面。